一、项目背景
河北某不锈钢制品有限公司，是一家从事专业精密铸造的企业。主要生产不锈钢、合金钢、低碳钢及各种特种合金材质的精密铸件及加工产品，主要涉及航天、汽车、机械、医药、化工、食品等领域。
现有生产车间面积10000平方米，包括铸造厂、机加厂等，年生产能力1200吨。随着企业的快速发展，于2017年投资1亿元新建占地面积150余亩的现代化生产基地，年产汽车配件、各类精密铸造产品超过2400吨。
目前，75%的产品出口到欧美地区，45%的产品是用于汽车行业动力传动系统、进气系统、排放系统等的高精度关键零部件。并先后与国外一些知名重工等公司开展合作。
客户痛点
过去几年，该不锈钢企业一直寻求进入某品牌一级供应商资源池，但是连续三次评估均不通过，主要原因是因为工厂内部信息化程度不达标。
一是订单处理。客户订单录入，发货管理、发货单打印等仍是手动处理，及易出错。依靠线下纸质单据处理保存，也不利于跟踪回溯。
二是质量追溯。质量体系不完善，原料进料检验相关标准和检验结果、不合格处理流程、生产过程检验数据、完全依靠线下人工记录，存在质量风险。
三是仓储物流管理。库位管理不够精准，货架、库位设置不合理；FIFO管理不够，主要靠人工线下标记管理；安全库存管理无系统支撑，出入库管理依靠人工处理，效率不高易出错。
四是计划管理模块。订单需求传递、计划排产依赖人工经验，没有系统支撑，计划调整管理混乱，产能数据缺失严重。
五是车间现场管理。车间生产进度、生产单进度靠人工事后统计纸质单，效率低，时效性差，且易出错，纸质单据传递，易丢失，版本管理易出错；各车间日计划执行情况依赖人工统计，层层上报才能知晓，缺乏及时性。
二、实施方案
客户是在某品牌原厂第四次内审评估之前，选择与橙色云合作寻找解决之道。根据客户的详细描述，加上橙色云相关团队的进厂调研企业当前业务现状和旧系统使用情况，协助该企业内部项目团队一起重新梳理了主要业务场景，涵盖以下7个方面：-主数据管理-订单管理及变更-计划管理及变更-采购管理-仓储物流管理-生产现场管理-质量管理，确保主干业务流程的设计更加简洁高效、科学并且合规。最终为客户制定了一套智能化转型方案——ERP+MES一站式解决方案，将线下流程搬到线上，进一步增加流程的合规性。
1、订单管理
前期以excel导入的方式，按规定的模板导入生成订单，避免人工翻译录入出错。后期采取EDI集成的方式，直接从客户系统将PO抛到橙色云系统自动生成订单。
自定义订单审核流程，订单的变更管理走线上审核流程，系统详细记录每个节点的审核情况。
使用系统发货管理模块安排发货，并打印发货单，跟进发货进度。
2、质量追溯
原料检验——在系统中维护详细的检验方案和检验规范，采购过程中，从原料进来即生成批次进行管理，采购入库报检后，根据检验方案触发来料检验流程，派发检验任务，线上查看检验规范并记录详细检验结果，生成检验报告。如有检验不通过，则发起次品处理流程。生产过程中，记录原料的投料信息（包括生产单号、批次号、投料工序、投料时间、领料人等）、耗料信息（包括计划数量、投料数量、实际耗料数量、补领料数量、余料数量、耗料工序、耗料时间、耗料人员等）
成品在制品检验——允许自定义批量大小，生产过程中可自动生成或手动创建流转批号，绑定报工记录（作业人员、机器、时间等）、投料记录、生产工艺参数（炉号、批次号、温湿度、等）。并根据定义的检验方案（首末检、抽检、巡检、自检等）触发生产检验流程，派发检验任务，系统记录检验结果并汇总检验数据生成检验报告。
3、仓储物流管理
库位管理——启用库位管理，重新规划仓库划分，打印库位码贴到对应仓库库位，方便扫码操作
FIFO管理——启用批次管理，系统自动按照先进先出原则控制物料的进出。
安全库存管理——启用安全库存管理，设置安全库存、最小采购量及采购批量大小等信息，更科学的管理库存水平和采购计划。
出入库管理——启用扫码出入库功能，支持使用扫码来完成成品/原料的出入库、移库等操作。
4、计划管理
计划排查管理——订单一键加入计划，由系统进行MPS/RCCP/MRP/CRP/DCP运算，经PMC微调并确认后，自动下发任务到其他部门。同时生成详细周计划、日计划，并可通过车间看板实时展示出来。
5、车间现场管理
启用看板管理，各车间可通过看板查看计划执行情况，各产线使用移动端平板或手机接收生产任务，并实时上报生产完成情况。系统自动统计产能并生成相应报表。
车间图纸、SOP文档在线管理，并可根据生产任务直接派发给车间制定人员。可直接在移动端接收生产任务并查看对应的图纸和SOP文档。
三、方案效果
从年初项目启动，在橙色云和该企业项目团队紧密的合作下，4月底项目正式实施，自此，该企业自身数字化程度大幅度提高，降本增效明显，为工厂带来直接效益。更重要的是，他们进入了某品牌A级供应商名录！
