一、行业背景

轮胎制造业为劳动密集型企业，在物流上的人员、设备投入十分巨大。随着我国人口红利的消失，轮胎行业人工成本不断上升，人力资源紧张。同时受到2020年新冠疫情影响，自动化、智能化、无人化、信息化成为了轮胎行业的搬运主流。

二、实施方案

方案描述

根据轮胎生产工艺的特点，AGV智能物流在轮胎行业运用，主要以FX叉车型和CX承载型为主。此次智能解决方案针对不同车间有不同的物流解决方案。

炼胶车间

采用AGV系统实现密炼机生产线胶料的自动搬运、存储、识别管理，以及空托盘的自动码垛、回收。母炼机、终炼机下线生产的胶料自动叠盘，AGV搬运胶料分别送至母炼胶、终炼胶暂存区，AGV具备WMS仓储管理能根据胶料规格型号自动存放管理；MES计划下达生产指令后，AGV将母炼胶暂存区胶料，送至终炼胶上线位置，并将空托盘回收；终炼胶暂存区胶料，送至部件车间压延压出机上线位置；密炼机上下胶片处设计有输送线，实现胶片自动输送、缓存，以及空托盘自动输出。

AGV系统自带WMS系统，对多种规格胶片的仓储和出入库管理；AGV自动搬运胶片、自动码垛空托盘，上下线、出入库；暂存区域采用平面仓储方式，大幅降低仓储成本；密炼机上下料端采用输送线实现胶片的自动缓存和输送，空托盘自动输出。

部件车间

采用AGV系统实现压延压出生产线胶料、以及空托盘/空台车的自动搬运、存储、识别管理。根据MES计划，AGV将所需规格的终炼胶搬运至对应压延压出线上胶位置，并将空托盘码垛回收入库；AGV将压延压出线部件台车搬运至部件暂存区存放管理，并将空台车搬运至对应压延压出线下线收料位置。

针对半钢和全钢轮胎工厂工艺的差异，我们将采用不同的AGV实现部件的搬运，例如胎面部件，半钢工厂采用工字轮台车卷取胎面，由叉车AGV搬运台车出入缓存库存放管理；全钢工厂采用格栅车承接胎面，则采用承载式AGV直接潜入举升承载胎面格栅车，胎面AGV负载≥4吨，可以在水平方向全方位运行，更加灵活，能将胎面格栅密集存放，大大节省占地面积。

该车间AGV系统自带WMS系统，对多种规格胶片的仓储和出入库管理；压延压出上料端采用输送线实现胶片的自动缓存和输送，空托盘自动输出；AGV自动搬运胶片、自动码垛空托盘，上下线、出入库；暂存区域采用平面仓储方式，大幅降低仓储成本；AGV自动将满台车送入存储区，并将空台车从存储区送至机台预备位。

成型车间

通过AGV系统实现成型机所需部件的智能化配送。根据MES生产计划，需要生产的轮胎规格排班到对应成型机，而成型机需要的各种物料也发送到AGV系统，AGV将暂存区的内衬层、胎面、胎侧、胎圈、胎体、带束等部件，运至成型机上料等待位，并将对应空台车运回暂存区存放。

硫化车间

AGV主要用于胚胎至硫化机台的自动化配送，以及模具仓储和搬运。胚胎物流采用AGV承载胚胎车送至硫化机边，一般胚胎车可以承载4个或6个胚胎，提高搬运效率。

模具仓储采用高货架多层形式，AGV自带WMS系统，模具规格、型号、货位都有AGV系统实现智能化管理，当收到模具更换信息，堆垛型AGV自动至对应模具货位叉取模具托盘，送至模具组装区域，并将换下的模具送至对应货位；采用AGV+货架的形式，既实现了模具的仓储管理，又实现了模具出入库的搬运；该堆垛型AGV举升高度可达8米，自动叉取高货位托盘，无需人工干预，安全可靠。

方案优势

优势1：MAX调度管理系统，实现JIT（Just In Time）作业；

优势2：具备WMS仓储管理系统，数字化在库管理、智能化物料状态跟踪；

优势3：结合MES实现数字化排产，实现严格的先入先出管理；

优势4：7×24作业，零安全事故、零出错率、零损失。

三、方案效果

橙色云提供的AGV智能物流解决方案不仅实现了涵盖原料仓领料、产线工序间转运、高精密配件反转、成品包装入库、物流装车发货等多个运输环节的自动化，大大降低了人工搬运的成本，减少了人工操作失误的频次，不仅提升了经济效益，也大大提升了轮胎行业的生产自动化水平。