一、项目背景

宁波某物流是一家从事国际海运进出口拆装箱的物流企业，不断引入先进科技，为客户提供更好、更快、更安全的物流服务。但在实际中，还是遇到了问题。

客户痛点

1.两种车型配合作业，配合度低；

2.当前仓库最大举升高度6m，不能应对当前9m的需求；

3.流程多样化但不顺畅，涉及出入库、移库、拆托出库、回库等；

4.出入库涉及人机交互管理，智能化程度低。

二、方案实施

方案描述

为了实现客户服务目标，在橙色云提供的AGV智能仓库系统整体解决方案中，借助物联网和人工智能相关 技术，实现了数据对接、订单快速响应、货物跟踪和全程可视化等功能。为客户优化物流决策、优化供应链运行提供了数据支撑。在AGV智能仓库管理中采用WMS系统，AMS系统和AGV相结合作业模式，共投入3台前移式AGV和7台堆垛式AGV配合作业，作业流程包括货物入库，高低位货物移库，整托进箱，以及空托盘回运。

原有的人工仓库中，现场采用手持PDA进行货物与库位绑定，流程繁琐并容易出错。现采用WMS系统智能化仓库管理，实现效率与准确性双高。

其中，定制化的整托进箱技术，开拓性地采用了激光导航与环境导航相结合的混合导航方式，突破了AGV不能进箱作业的行业痛点，可实现从入库到装箱环节的全流程无人化作业。

核心优势

1.采用国外先进的科尔摩根NDC系统，控制更自如。

2.采用先进激光导航和自然导航技术，导航更精准。

3.采用前移式AGV，举升高度达到9m，6.5m下负载1.6t，到9m时负载能力仍有800kg，通道要求只需3300mm。

三、实施效果

该物流公司在投入3台前移式AGV和7台堆垛 式 AGV后，配合WMS仓库管理系统 、AMS自动化管理系统和AGV调度系统互相调度管理，使AGV作业流程涵盖了货物入库，高低位货物移库，整托进箱，以及空托盘回运；让 AGV完全代替了现场7台人工叉车和配套人员，避免人工搬运时产生的错误情况和安全问题。

在AGV效率方面，其配备锂电池和自主充电功能，减少了人工换电池的工作，也让AGV小车实际工作时间达到了20小时/天，达成现场44000托（出入库/ 月）目标，在增加了仓库的吞吐量的同时，节约了人工成本，提高了公司的经济效益和智能科技化水平。