项目名称：机器人自动化上下料生产线
项目周期：2个月
项目类型：非标自动化
应用行业：工业制造
关键技术：自动化上下料、智能机器人
一、项目背景
在传统的制造过程中，几乎都采用人力进行加工机床上下料，这种原始的作业方式存在劳动强度大、产量和质量难以兼顾等弊端。在“以机换人”的大环境下，越来越多的的机械加工企业纷纷启用机器人上下料，降低了人力成本，同时提高了产量和品质，提升了企业的竞争力。
客户痛点
某密封科技公司需要加工一款重量大、工序多、形状复杂的汽车发动机隔热罩，现阶段所有工序衔接都由人工上下料，并且因工件为曲面异形产品，一直未能实现完全自动化生产。随着时间的推移，该冲压生产线的短板也逐一暴露，强度大、招工难、效率慢、产量低、不稳定等，种种问题一直在困扰着该密封科技公司。
实施目标
升级冲压隔热罩生产线，抛弃传统人工上下料方法，全面采用无人自动化生产。
实施方案
总体设计
通过自主设计研发的上下料机器人（机械手）与数控机床相结合，可以实现工件的自动抓取、上料、下料、装卡、加工等所有的工艺过程，能够极大的节约人工成本，提高生产效率。
方案描述
1.采用7台相同的安川电机6轴协作机器人完成自动上下料，安装速度快不影响工时；
2.通过现场工业总线远程I/O控制，西门子主从式PLC控制系统实现机器人与冲压机的信息交互；
3.机器人抓手配合定制真空海绵吸盘抓取系统抓放材料，方便凹凸不平的产品成功拾取；
4.利用仿形法对产品进行定位，便于对产品进行二次定位，实现各工序精准冲压；
5.其他配件采用1套排列上料机+1套双位物料滑台完成全部材料的自动上下料；
6.通过调试编程，利用机器人翻转工件，和转接台进行交接，实现项目中最困难的部分。
核心优势
优势一、人工成本降低，由原来的8人减少到1人，由原来的操作工变为管理工；
优势二、提高生产效率，对比人工生产效率，提高了40%；
优势三、提高产品质量，只有机器人抓手海绵和产品发生直接接触，不会对产品产生任何损坏和污染；
优势四、智能冲压生产，具备智能识别产线漏装、加工错位、质量把控等监测报警功能。
实施效果
解决问题
1.原产品加工标准存在定位误差，需要重新开发仿形定位工装，时处冬天玻璃钢固化质量难以达标，现通过机器人实现精准冲压；
2.各个工序没有统一的定位标准，冲压材料衔接难度系数大。
实施成效
通过引进冲压机器人自动连线上下料技术，冲压覆隔热罩生产线作业效率提高了40%，节省了83%的人工成本，实现了日均产量1500件/天，同时提高了产品稳定性和洁净度。
