模具CNC加工编程工艺与标准，你知道多少？

工厂CNC编程部门之所以要制订明确的加工工艺与标准，是因为在生产过程中执行标准化作业，可以提高工作效率，并减少出错，真正做到降本增效。

今天，我们就来分享一下“模具CNC加工编程工艺与标准”，与“模具CNC实际加工中的注意事项”，助你在模具CNC加工编程工艺的道路上走得越发顺畅。

一、模具CNC加工编程工艺与标准

（一）前模仁

1、热唧咀位

（1）有装配要求的尺寸要按数做准。

（2）平面

加工程序依照尺寸数做准，CNC操作员按照图纸尺寸的公差校表测数。

（3）侧边

加工程序开补偿，单边留0.02mm余量试配, 操作员用针规紧配，公差保证单边在0.015~0.005mm内, 其它尺寸照3D图档的尺寸数做准。

2、镶件扣位

镶件扣位的侧边需依程序加工，按照尺寸做准；而镶件扣位的深度（Z值）按照尺寸数做准，操作员用校表测深度，公差要求锣深0.01mm。

3、胶位尺寸

所有胶位的精加工程序单边需留0.02mm（特殊情况例外），有火花纹要求的单边留0.15mm，用来加工EDM纹。

4、插穿、碰穿位

正常情况下，前模仁锣准尺寸，后模仁留余量。

5、边锁位

边锁位的底部深度（Z值）做准尺寸，而边锁位的侧边加工程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员按照图尺寸紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。

（二）后模仁

1、行位槽

行位槽的深度（Z值）需要依照图纸尺寸数做准，操作员按照图纸公差用较表测数，而行位槽两侧按照图纸尺寸加工，程序加工需开补偿单边留0.02mm余量试配，操作员用块规紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。

2、镶件扣位

镶件扣位侧边需按照图纸尺寸数做准，而底部的深度（Z值）都按照尺寸数做准，操作员用校表测数，公差要求锣深0.01mm。

3、模框孔位（藏CORE位）

编程员做光刀程序，需开补偿单边留0.02mm余量，开补偿操作员按照图纸尺寸数测量，单边锣大0.005～0.01mm，方便装配。

4、胶位尺寸

所有胶位精加工留余量0.02mm（特殊要求例外）。

5、插穿、碰穿位

正常情况下后模需多留+0.02~0mm余量，后模仁配行位的位置需按照尺寸数做准，而行位相配后模仁的位置需多留余量。

（三）模仁凸CORE

1、粗加工时单边留0.5mm余量，而加工到底部的模框镶件要用粗加工凸CORE时，底部直身位置留10mm，用于操作员检查粗加工是否有松动，需淬火的异形凸CORE底部直身留10mm用于淬火后精加工时较表分中。

2、所有胶位在精加工时留0.02mm（特殊要求例外），插穿碰穿的位置留+0.02~0mm。

3、凸CORE外形精加工，编程员做光刀程序时开补偿单边留0.02mm余量，操作员按照图纸尺寸数测数公差单边0~ –0.005mm，方便装配。

4、 形不规则的模仁镶件（凸CORE）的分中问题，详情见后部分，会单独阐述。

（四）行位、镶件

1、收到工件时，编程员要测量工件外形尺寸，避免因分中和单边碰数时出现问题，编程员根据工件形状需与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法、碰数方法，详情见后部分。

2、行位和前后模仁，有相配的位置，行位需多留0.02mm余量作为FIT时之用。

3、所有胶位在单边留0.02mm(特殊要求除外)。

（五）斜顶

根据工件形状与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法，碰数方法，所有胶位单边留0.02mm（特殊要求除外）。

（六）模胚加工

1、模胚

（1）模胚图纸上的基字（倒角）与模胚上的基准需一致，为避免误解而出现加工混乱，编程时基准边朝向自己的方向。

（2）所有模板的加工定位以近基准角处导柱孔分中为零建立加工坐标。

（3）Z值碰数定义：所有模板正反向加工，都以模胚底部碰数为零位，有特殊要求的工件，编程员需与相关人员交待清楚，并在程序单上注明清楚模胚的零位位置。

2、A板

（1）模框精加工，程序加工模框底部时，需按照图纸尺寸做准尺寸。CNC操作员按图纸公差用校表测数，公差为+0.01~+0.02mm，框边精加工程序，需开补偿单边留0.02mm余量，操作员按图尺寸用块规紧配，公差保证单边0.02 ~0.01mm内。

（2）边锁位按照图尺寸底部做准尺寸数，侧边块规紧配，公差保证在单边+0.015~ -0.01mm内。

（3）镶件槽底部做准尺寸数，而侧边需用块规紧配测试，公差保证在单边+0.015~ +0.01mm内。

（4）铲鸡槽等其它尺寸照图加工准尺寸数。

3、 B板

（1）模框精加工，程序加工模框底做准尺寸数，CNC操作员按图纸公差用较表测数，公差为+0.01 0mm，框边精加工，程序需开补偿单边留0.02mm余量，操作员按照图尺寸需用块规紧配，公差保证-单边0.02~0.01mm内。

（2）模框行位槽底的(Z值)深度需按照图纸尺寸加工到数，操作员按照图公差用校表测数，公差为+0.01~+0.02mm，侧边程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员需用块规紧配，公差保证单边+0.015~+0.01mm以内。

4、顶针面板

（1）顶针沉头的位置深度加工时，深度需锣深0.02mm，操作员用千分卡测数，公差为0.02~0.01mm，而顶针沉头位的侧边需加工到尺寸。

（2）斜顶底座装配位加工尺寸，程序加工时以顶针面板的底部做准尺寸，操作员用较表测数，而侧边加工尺寸到位。

（3）其它位置按照3D图的尺寸加工准尺寸。

5、顶针底板

（1）有镶件装配要求的尺寸位置，操作员需用块规紧配，其它位置按照3D图尺寸加工做准尺寸。

（2）C板

按照3D图尺寸加工准尺寸，以锣床组打A字码正方向选择加工面及加工方向锣模号、字码。

（3）铭牌

需按照3D图纸要求雕字。

（4）上固定板

唧咀位有装配要求的尺寸，需在上固定板的底部程序加工锣准尺寸，操作员需用校表测数，而侧边加工需开补偿，程序单边留0.02mm，操作员需用针规紧配保证单边+0.015~+0.01mm内，其它尺寸照3D图加工准尺寸。

（5）下固定板

有镶件装配要求的尺寸，下固定板的底部需加工准尺寸，侧边需用块规紧配，其它尺寸照3D图加工准尺寸数。

（七）编程

1、钢料加工坐标定义

长方形基准朝人，正方形基准朝右下角，正常情况所有钢料编程以X、Y分中为0，Z值对底为0建立加工座标。

2、粗加工程序单边留0.5mm，需淬火模仁顶部留工艺台，精加工时便于装夹。

3、精加工先锣模仁底部，而避免撞花模仁正面、PL、胶位等。

4、模仁管位

所有前后模仁的管位编程单边做小0.01mm。

5、平面PL加工

程序加工需按照图尺寸做准尺寸，操作员需用校表测数公差保证在+0.01~0mm内。

6、弧面PL加工

编程员做试刀程序，程序单上注明接顺底平面PL，光刀加工程序做准尺寸数。

前后模仁加工坐标定义时长方形基准朝人，正方形基准朝右下角（X、Y四面分中为0, Z碰底为0），如图1、图2、图3所示：

行位座碰数如下图所示：

模胚碰数如下图所示：

二、模具CNC实际加工中的注意事项

接下来，我们讲下模具CNC实际加工中的注意事项。

（一）   铜公加工注意事项

1、铜公加工的刀路顺序

平刀曲面挖槽刀路开粗（或平刀外形铣刀路开粗）

其中，球刀平行铣刀刀路上表面光刀；球刀等高外形刀路侧面光刀；平刀外形铣刀路校表基准面光刀。

2、开粗时加工余量为0.2—0.5

光刀时公差为0.005---0.02；步距为0.05---0.3；加工余量为-0.1MM-0.3MM。

（二）   前模加工注意事项

1、刀路顺序

大刀曲面挖槽刀路开粗?小刀等高外形刀路开粗？大刀（球刀）平 行铣刀路光刀？小刀平行铣刀路光刀。前模制造时一般都有与之配套的铜公， 以开粗刀路为主，辅以局部曲面光刀。

2、带有分型面和枕位面，要一起加时，分型面枕位面加工到位，不留余量，型 腔部位留余量0。2----0。5，以便打火花。如只有幼公，留余量0。3即可。粗 幼公都有时，可留余量0。5。前模碰穿位、擦穿位可留余量0。1，用于前后模配模。

3、开粗时用大直径的圆鼻刀（刀把），刀具直径过小时容易断刀和弹刀。中刀 时也尽量采用。

4、曲面加工中的刀路范围以刀具中心轴的移动轨迹进行计算，即实际加工区域 比所选刀路范围限定框单边大一个刀半径值，要合理设置刀路范围限定框参数。避免加工范围超出实际加工需要，想学习UG编程可以加小编QQ：770573829领取学习资料和课程

5、前模材料较硬，加工前要仔细检查，减少差错，不能轻易烧焊！

（三）   后模加工注意事项

1、后模刀路顺序

大刀曲面挖槽刀路开粗？小刀限制范围曲面挖槽开粗？清角？ 大刀（球刀）平行铣刀路光面？小刀（球刀）平行铣刀路限制范围清角、光刀？平刀等高外形刀路清角。后模同前模所用材料相同，尽量用圆鼻刀（刀把）加工。

2、CNC加工注意事项

（1）模具、产品配合公差

上下壳的配合定位靠止口保证，凹止口和凸止口的公差一般选单边0.1；

通常外壳大身上的配件（如透明镜）外形比大身上的尺寸单边小0.1—0.2；

大身上的活动配件（如按钮）外形要比大身上的外形单边小0.1—0.5；

配件表面形状如果和大身上的表面形状一致，可以从大身表面上相应位置修剪得到。

（2）下刀点的选择

编写刀路时，可在指定的任意高度和位置下刀，第一刀刚开始加工时，吃刀 量往往比较大，容易引起断刀、弹刀，这时可以将下刀位开粗或且第一层下刀 走空刀，尽量在料外边下刀，此问题一定要引起注意。

（3）抢刀、弹刀、掉刀

进刀量大，刀具装夹长度过长，刀具直径小时常发生此类现象

拐角半径和刀具半径相同的位置加工时易出现外形尺寸不准确的情况，称为 抢刀------可以用直径小一点的刀分层清角，再换大的刀光侧面解决。深度 较低大时，可分层加工。

（4）过切检查

过切是经常出现的问题，要特别重视。解决的方法，是将刀路模拟一遍，在各种方位视角反复检查，没有检查的刀路不允许上机加工。外形铣削时，下刀点选择不当会出现过切，可以改变下刀点加以避免。

（5）电脑锣加工单的内容

为了便于和操作员沟通，加工单（程序纸）应包括以下8项：

NC程序名；

刀具类型；

刀具直径；

刀具装夹长度；

加工余量；

刀路类型（开粗或光刀）；

原始图形文件名称（如cnc1c:mc9acb01s.mc9）；

有特殊加工要求要附简图说明；

（6）刀具装夹长度

这是指刀具用夹头装夹后留在刀夹头外的长度，在确保不发生碰撞的情况下尽量装短一些以提高刚性。太长会摆动、震刀。

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