一、项目背景

精益生产线是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。但是，这的确是让丰田汽车公司从一家小公司稳步增长成为世界最大的汽车制造商的公开的方法。

在现代生产线中，精益生产更是扮演着直观重要的作用。谁的生产线能够达到精益状态，谁就能获得“赢得现代竞争”的可能性。

客户痛点

生产不协调，造成人工聘请多，产益效益不高的情况；生产器械管理制度不全，造成员工使用（保管）不当；生产流水线排列不合理，导致人力资源浪费。

二、实施方案

通过生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。

1、定义测量

项目指标及目标确定；团队组建及计划编制；关键工序筛选；焦点停线要素分析；焦点短停要素分析；焦点工程不良分析。

2、分析改善

瓶颈改善机会识别；关键停线原因分析；关键短停原因分析；关键不良原因分析；改善措施设计与评审；改善行动计划编制。

3、控制固化

改善计划实施跟进；改善实施效果验证；项目指标持续跟进；标准制定与培训；横向推广计划编制；项目成果验收与总结。

方案优势

优势1：提供方案、设计、安装等全面服务，产品成本低。

优势2：提供精益生产咨询、培训、生产现场改善、生产线搬迁工程。

优势3：专业为客户设计自动化柔性工作台，制造、安装、调试及售后服务。

三、方案效果

提高了作业员及设备工装的工作效率；单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；减少了工序的在制品，真正实现“一个流”；在平衡的生产线基础上实现了单元生产，提高了生产与市场应变能力，实现了柔性生产系统；彻底的人性化管理、利于启动员工思维、人才育成。