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轴承制造企业数字化转型解决方案515

工业领域:软件与信息化

TAG: 数字化 管理系统

2021-07-21

一、行业背景

近年来,我国轴承制造产业发展势头的强劲。据统计,目前我国轴承产量达20亿套以上,产值已超过200亿元,年出口量逾7.7亿套,出口创汇约达7亿美元,世界排名第4。巨大的轴承市场正在被打开,竞争也已进入白日化,轴承制造企业如何提升自己的管理水平及生产效率,实现企业降本增效提质,提升综合竞争力成为眼下亟需解决的问题。如何规范业务流程,降低生产成本,提升产能效率直接关乎轴承大厂未来的市场核心竞争力。

客户痛点

河南某轴承制造企业下设风电轴承厂,回转支承厂和热处理厂,占地90000余平方米,员工500余人。主要生产大型回转支承产品,以及精密轴承、盾构机零部件、锻件、铸件、法兰的设计和制造,广泛应用于风力发电,港口机械,船用起重机,漏天采矿设备(堆取料机),工程机械等行业。

但在生产计划调度、过程管控、质量检验、部门间协调方面都主要依赖于人工线下沟通,并缺乏规范化的业务流程,产能效率受影响,资源利用率低。

二、实施方案

方案描述

橙色云提出的轴承制造企业数字化转型解决方案,通过将质检管理流程搬运至线上,质检员通过平板电脑即可获得来料检、过程检的任务提醒,使用智能检测工具,获取到的数据实时上传至新核云,并形成详细的质量报告,质检流程行云流水,一步到位。当遇到检验值与标准不符时,会直接提示不合格,避免了一一对照所带来的时间浪费,也加快了整个质检流程。

计划员会将一段时间内的订单导入主生产计划(MPS),通过粗能力审核确定主生产计划的可行性,最终得出该生产什么产品,每种产品的生产数量,每种产品开始生产时间和交货时间。通过物料需求计划(MRP)会对MPS进行分解细化,在订单产品展开的物料清单(BOM)中了解到实时的成品原材料库存信息,根据检查物料齐套情况,制定出相应的生产与采购任务。生产管理员会通过车间排程功能,按照产品的工艺路线,人员负荷、设备负载情况、标准加工周期等多方约束条件,生成可执行的车间生产计划。该企业的计划员会最终对结果进行评估,如有客户需求变更,则反馈进行调整,直至最终确认。这个过程通过一环扣一环的可行性分析确保最终计划的可执行性,同时基于车间人员、设备、仓库的动态数据,保证了计划的准确性。

橙色云为该企业零配件的物料信息建立了统一的二维码规则。采购前,企业给到供应商相应的物料二维码,来料扫描二维码完成对本批次物料的入库,生产过程中按物料扫码选择对应批次,实现从采购、存储、生产全过程信息的绑定与追溯。通过扫码追溯,可根据批次物料的质量缺陷追踪到所有使用该批次物料的成品,同时支持从成品到原料的逆向追踪,以适应行业的招回制度,协助该企业将损失最小化、管控和规范供应商质量问题,最终实现客户满意度的提升。

车间可视化——

车间任务看板:车间计划及完成情况实时更新,向车间管理员直观展现已完成任务、未完成任务。

生产进度看板:工艺根据工序展开,通过工序进度条,向业务员直观的展示生产单的具体生产进度。

仓储物料看板:通过展示在制品库存,使仓管员获知关键物料库存,确保在制品流转顺畅。

设备状态看板:实时显示设备状态信息,并对生产设备总体性能进行评估,分析时间浪费的原因,让该企业可以有针对性地改善设备利用率。

三、方案效果

橙色云数字化工厂的实施帮助该企业实现了从手动、纸质单据记录到工厂数据的线上化、可视化,人员效率提升20%,用工成本降低15%;工厂数据实现线上实时同步与流转,实现多厂、多部门协同及车间可视化管理;生产流程规范化、科学化,生产效率提升15%,平均制造周期缩短20%;物料从进厂到出厂全流程把控,质量问题可追溯,质量检验流程线上化、数据完整、准确,客户满意度大幅度提升。

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