一、项目背景

某零部件制造企业现拥有总资产7.5亿元，固定资产4.9亿元，占地面积80万平方米，员工3200人左右，专业工程技术人员981人，年销售额16亿元。从美国、德国、日本、俄罗斯等国家引进的大型数控磨齿机、蜗杆磨床、加工中心、碳氮共渗炉等专业的的生产、检测设备占总设备的65%。

客户痛点

生产过程不透明

企业无法实时的了解生产设备运行状况，管理层无法实时跟踪订单加工即时信息；生产质量信息人工录入，过程加工信息无法跟踪，无法实现全流程现质量追溯。

设备利用率低下

设备加工程序不统一，设备加工程序需要操作人员现场编写；设备故障率高，突发故障多，设备保养维修滞后，导致设备利用率低下。

产品质量一致性差

设备设定的工艺参数执行不到位，存在工人手工修改的现象；缺乏对程序的监控和版本管理，难以从程序的角度进行缺陷分析和过程追溯，导致产品质量一致性差。

二、实施方案

方案描述

针对该企业厂区内设备种类多、年代跨度大的特点，实现多品牌、全类型机床设备的数据采集。通过设备联网，能够将采集的设备底层数据实时动态展示，让用户实现设备的实时监测预警，实现整个生产过程的追溯。

通过实时采集到的设备生产工况数据，进行实时分析，统计设备利用效率、故障停机时间等；及时发现设备利用瓶颈，达到生产过程的透明化，提高设备利用率。

实现程序的统一管理（上传、下载、修改、版本管控），代码审核，避免生产程序的人为干预；实时监控核心工艺参数，实现实时预警，避免人为修改；从而保证产品质量一致性，提高产品的一次成品率。

方案优势

优势1：生产过程透明化

优势2：设备利用率高

优势3：保证产品质量

三、方案效果

设备利用率提高了3.6%，计划达成率提高了8.3%，一次成品率提高了2.1%。