首页 > 案例 > 上下料冲压隔热罩自动化生产线解决方案

一、项目背景

汽车产业的自动化水平要远远高于制造业的平均水平,属于自动化率较高的行业。不过依然存在一些工艺复杂的环节无法实现完全自动化生产,仍采用人工作业。

某密封科技公司,主要生产密封垫片、隔热罩等产品,为国内70余家企业提供技术支持,汽车行业是其主要应用领域,属于汽车行业零部件制造厂家。该密封科技公司有一款重量最大、工序最多、形状最复杂的产品,是重约2kg、厚约1mm钢制材料汽车发动机隔热罩,加工生产需要7道工序,所有工序衔接都需要由人工上下料,因工件为曲面异形产品,一直未能实现完全自动化生产。

随着时间的推移,该冲压生产线的短板也逐一暴露,强度大、招工难、效率慢、产量低、不稳定....随时都可能给企业带来意外的经济损失。汽车整机厂商也在倒逼零部件厂商必须跟上市场变化,即以更低成本、更快效率提供更有竞争力的产品。

冲压隔热罩生产线存在难点:需求大、产量大,不能停产施工,因此只能利用设备停歇时间进行安装。原产品加工标准存在定位误差,需要重新开发仿形定位工装,时处冬天玻璃钢固化质量难以达标。各个工序没有统一的定位标准,冲压材料衔接难度系数大。

二、方案实施

方案描述

橙色云提供的上下料冲压隔热罩自动化生产线解决方案,升级冲压隔热罩生产线,抛弃传统人工上下料方法,采用无人自动化生产是体现企业立足的动力。

采用7台相同的安川6轴协作机器人完成自动上下料,安装速度快不影响工时;

通过现场工业总线远程I/O控制,西门子主从式PLC控制系统实现机器人与冲压机的信息交互;

机器人抓手配合定制真空海绵吸盘抓取系统抓放材料,方便凹凸不平的产品成功拾取;

利用仿形法对产品进行定位,便于对产品进行二次定位,实现各工序精准冲压;

其他配件采用1套排列上料机+1套双位物料滑台完成全部材料的自动上下料;

通过调试编程,利用机器人翻转工件,和转接台进行交接,实现项目中最困难的部分。

三、方案效果

通过引进冲压机器人自动连线上下料技术, 人工成本降低,由原来的8人减少到1人,由原来的操作工变为管理工;生产效率提高,对比人工生产效率,提高了40%;产品质量提高,只有机器人抓手海绵和产品发生直接接触,不会对产品产生任何损坏和污染;智能冲压生产,具备智能识别产线漏装、加工错位、质量把控等监测报警功能。

整体而言,该汽车零部件制造厂商的冲压覆隔热罩生产线作业效率提高了40%,节省了83%的人工成本,同时提高了产品稳定性和洁净度。